Токарный станок с ЧПУ

Наши возможности точения фрезерных станков с ЧПУ объединяют функции точения, фрезерования, сверления, нарезания резьбы и растачивания в одном станке. Шпиндель поддерживает как вращательное точение, так и стационарное фрезерование, а скоординированное движение по осям C и Y позволяет выполнять полную обработку сложных деталей за один установ. Технические характеристики оборудования включают: скорость шпинделя 50–5000 об/мин; Точность индексации по оси C на 360° ±5 дюймов; 8–16 приводных инструментов со скоростью 6000–12 000 об/мин; перемещение по оси Y ±50–150 мм для обработки эксцентриковых поперечных отверстий. Возможности обработки охватывают диаметры точения φ10–500 мм, ширину фрезерования 100–400 мм, диаметры сверления φ1–50 мм и размеры нарезания резьбы от M3 до M48. Точность обработки включает ±0,01 мм при точении, ±0,02 мм при фрезеровании, ±10″ при индексации оси С, шероховатость поверхности Ra 0,8–3,2 мкм.

Точность обработки

Оснащен широким спектром контрольно-измерительных приборов и измерительных инструментов, в том числе: КИМ, видеоизмерительные системы, профильные проекторы, лазерные измерители диаметра, лазерные интерферометры, измерители шероховатости поверхности, измерители круглости, микроскопы для инструментальных мастеров, стереомикроскопы, микрометры, штыревые калибры, циферблатные индикаторы, высокоточные микрометры, электронные измерители высоты, штангенциркули, мерные меры, твердомеры и резьбомеры.

Преимущества токарно-фрезерной обработки

Sanluo Precision предлагает значительные преимущества при токарной обработке на станках с ЧПУ: обработка за один установ (выполняет точение, фрезерование, сверление, нарезание резьбы и растачивание за один проход; исключает ошибки зажима; достигает концентричности 0,01 мм и перпендикулярности 0,02 мм); Повышенная эффективность (одна машина заменяет несколько единиц; эффективность увеличивается на 50–70%); Гарантированная точность (унифицированная база данных из одной установки обеспечивает высокую точность геометрических допусков; концентричность, перпендикулярность и точность позиционирования улучшены на 30%); Компактная занимаемая площадь (одна машина заменяет 3–5 единиц; экономит 60% площади; снижает инвестиции); Сокращение сроков выполнения заказов (устраняется время межпроцессного перемещения и ожидания; производственный цикл сокращается на 40–60%); Сокращение трудозатрат (один оператор на машину; затраты на рабочую силу сокращаются на 60%).

Оборудование и технические возможности

Sanluo Precision, профессиональный производитель токарно-фрезерных станков с ЧПУ, является лидером в области технологий. Бренды оборудования: Импортные 5-осевые обрабатывающие центры одновременной обработки из Японии и Германии (MAZAK Integrex, DMG MORI CTX, OKUMA Multus); Шпиндельная система (встроенный шпиндель со скоростью 5000 об/мин, мощностью 30–50 кВт, высоким крутящим моментом и возможностью тяжелого резания); Револьверная головка с приводным инструментом (12 станций, скорость 12 000 об/мин, мощность 7,5 кВт); Системы ЧПУ (FANUC 31i/SIEMENS 840D с 5-осевым одновременным управлением и управлением RTCP/TCP); Датчики Renishaw (контроль в ходе процесса и автоматическая компенсация с точностью ±0,005 мм); Программное обеспечение UG/Mastercam (автоматическое программирование, оптимизация траектории движения инструмента и проверка моделирования). Компания предоставляет профессиональные индивидуальные услуги токарно-фрезерной обработки клиентам по всему миру.

Технические характеристики оборудования

Классический пример применения

Используя проверенные технологии обработки, комплексную систему управления производством и многолетний опыт точного производства, компания Sanluo Precision специализируется на токарно-фрезерных операциях с ЧПУ. Мы используем процесс формования «за одну установку», чтобы полностью исключить совокупные ошибки, связанные с многоэтапной обработкой и повторным зажимом. Для труднообрабатываемых материалов, таких как алюминиевые сплавы высокой твердости и различные нержавеющие стали, мы оптимизируем стратегии и параметры резки, чтобы эффективно решать общеотраслевые проблемы, такие как наросты на кромках (BGE), отклонение инструмента и термическая деформация. Ниже приведен практический пример производства:

Практический пример 1: Корпус поршня автомобильного двигателя (алюминиевый сплав 7075-T6)

Этот продукт является основным компонентом возвратно-поступательного движения для нового двигателя, разработанного отечественной автомобильной научно-исследовательской фирмой и изготовленного из алюминиевого сплава 7075-T6. Этот материал относительно твердый и склонен к таким проблемам, как наросты на кромках и термическая деформация во время обработки; кроме того, продукт требует строгих стандартов общей точности обработки и эксплуатационной стабильности.

Клиенту требовался строгий контроль над несколькими ключевыми размерами и геометрическими допусками: допуском внешнего диаметра Φ50, соосностью Φ77/Φ78, допуском 23±0,01 мм для отверстия под штифт и требованиями к нескольким позиционным допускам 0,02 мм. Традиционные отдельные процессы токарной и фрезерной обработки не могли эффективно контролировать ошибки, вызванные несколькими установками; следовательно, клиент указал использование токарно-фрезерного (токарно-фрезерного) процесса.

Чтобы решить эти проблемы обработки, мы использовали токарно-фрезерный станок для выполнения всех операций, включая обработку внешнего диаметра, торцевой поверхности, отверстий фланцев, отверстий для штифтов и боковых пазов, за одну установку. Во время черновой обработки мы сохраняли припуск 0,3 мм на критических поверхностях и использовали непрерывную циркуляцию эмульсионной охлаждающей жидкости под высоким давлением для предотвращения термической деформации. Для чистовой обработки мы использовали специализированный инструмент с оптимизированными параметрами низкой скорости и подачи, чтобы полностью устранить проблемы, связанные с образованием кромок, связанных с алюминием 7075, и обеспечить превосходное качество поверхности.

По завершении мы провели комплексную проверку всех основных размеров и геометрических допусков с использованием координатно-измерительной машины (КИМ). Фактические измерения показали, что соосность контролируется в пределах 0,01 мм, а допуски на отверстия для штифтов постоянно поддерживаются на уровне ± 0,005 мм, при этом все показатели соответствуют чертежным характеристикам на 100%. Представленные клиентом образцы прошли стендовые испытания с первой попытки; Сборка и работа прошли гладко, без каких-либо заеданий или заеданий.

Клиент ранее использовал последовательный подход к обработке, но ошибки зажима приводили к постоянным отклонениям в соосности и точности позиционирования, которые невозможно было устранить, несмотря на неоднократные доработки. Токарно-фрезерный композитный процесс устранил многочисленные ошибки зажима в источнике, полностью решив эти давние проблемы с качеством. Данная партия образцов в настоящее время стабильно работает в двигателестроении. Клиент высоко ценит точность обработки и эффективность поставок, поэтому он впоследствии предоставляет нам заказы небольшими партиями, что является убедительным подтверждением выдающихся преимуществ токарно-фрезерной обработки композитных материалов для высокоточных компонентов из алюминиевых сплавов.

Пример 2: Головка насоса из нержавеющей стали 1Cr18Ni9

Эта головка насоса является основным компонентом отечественного производителя гидравлического оборудования и используется в насосных агрегатах высокого давления. Изделие изготовлено из нержавеющей стали 1Cr18Ni9 и требует чрезвычайно высоких стандартов герметичности и геометрических допусков.

Ключевые технические характеристики, требуемые клиентом, включали: соосность 0,03 мм для внутреннего отверстия Φ12, округлость 0,015 мм для внутреннего отверстия Φ9 и особые требования к точности позиционирования для двух резьбовых отверстий M12. Из-за высокой липкости материала нержавеющей стали, которая часто приводит к наростам на кромке (BGE) и отклонению инструмента, традиционная последовательная обработка с трудом соответствовала строгим допускам; клиент явно требовал использования токарно-фрезерной обработки композитов.

Мы использовали интегрированный токарно-фрезерный обрабатывающий центр для обработки наружного диаметра, торца, внутренних отверстий и резьбовых отверстий за один установ. Во время черновой обработки припуск 0,2 мм был оставлен для важных внутренних отверстий, а также использовалась подача СОЖ под высоким давлением для удаления стружки и эффективного предотвращения образования наростов на кромках. Для чистовой обработки мы выбрали специализированный инструмент из нержавеющей стали, уменьшили параметры резания и строго контролируемый прогиб инструмента. Резьбовые отверстия были обработаны в процессе работы, чтобы исключить ошибки, связанные с вторичным зажимом.

Полноразмерный контроль с использованием координатно-измерительной машины (КИМ) подтвердил результаты: соосность оставалась стабильной в пределах 0,02 мм, круглость внутреннего отверстия контролировалась в пределах 0,01 мм, а точность позиционирования резьбовых отверстий соответствовала всем техническим требованиям. Изделие прошло приемочный контроль с первого раза, а характеристики герметизации полностью соответствовали эксплуатационным стандартам. Раньше клиент использовал продукцию, произведенную последовательными этапами обработки; отклонения при зажиме приводили к выходу за пределы соосности, что приводило к постоянным проблемам с утечками в корпусе насоса после сборки. Внедрение токарно-фрезерного композитного процесса полностью устранило ошибки зажима и устранило риск утечек. С тех пор эта партия насосных головок непрерывно и стабильно работает в полевых условиях в течение многих лет, и партнерство остается прочным, что еще раз подтверждает ценность токарно-фрезерной обработки композитных материалов для высокоточных жидкостных компонентов из нержавеющей стали.

Пример 3: Передняя часть корпуса двигателя из нержавеющей стали 304

Этот компонент является основной частью бесщеточного двигателя, производимого отечественной компанией по производству промышленного оборудования. Изготовленный из нержавеющей стали 304, он требует строгого соблюдения геометрических допусков и требований к шероховатости поверхности.

Ключевые критерии проверки клиента включали соосность внутреннего и наружного диаметров, осевое биение торцевой поверхности и точность позиционирования боковой шпоночной канавки. В чертежах указано, что соосность ответственных сопрягаемых поверхностей должна контролироваться в пределах 0,01 мм, шероховатость наружной поверхности должна достигать Ra 0,1, поверхность должна быть без заусенцев и царапин. Из-за высокой пластичности и «липкости» нержавеющей стали 304, что часто приводит к наростам на кромке (BTE) и отклонению инструмента, традиционная последовательная обработка не может соответствовать требованиям допусков; поэтому был выбран токарно-фрезерный композитный процесс.

Используя токарно-фрезерный композитный станок, мы выполнили обработку наружного диаметра, торца, внутреннего отверстия и боковой шпоночной канавки за один установ. При черновой обработке на ответственных поверхностях оставляли припуск 0,2 мм, а для предотвращения прилипания материала к инструменту повсюду применяли СОЖ под высоким давлением. Для чистовой обработки мы использовали специализированный инструмент и оптимизировали параметры резания, чтобы точно контролировать отклонение инструмента; шпоночный паз был сформирован синхронно в рамках комплексного процесса, что позволяет избежать ошибок, связанных с повторным зажимом.

После обработки мы провели комплексные проверки с использованием координатно-измерительной машины (КИМ) и прибора для измерения шероховатости поверхности. Результаты измерений показали соосность ≤ 0,008 мм, осевое биение ≤ 0,005 мм и шероховатость поверхности Ra 0,1, при этом все показатели соответствуют техническим требованиям. Товар прошел приемочный контроль с первого раза; Сборка двигателя прошла гладко, а уровень вибрации и шума во время работы остался в идеальных пределах.

Напротив, продукты, ранее полученные посредством последовательной обработки, не соответствовали проектным стандартам из-за ошибок зажима, которые вызывали чрезмерные отклонения соосности и приводили к высоким уровням вибрации во время работы двигателя. Применяя токарно-фрезерную обработку композитных материалов, ошибки зажима устраняются в источнике, эффективно устраняя неисправности оборудования. В настоящее время стабильно идет серийное производство лицевой части корпуса; клиент выразил удовлетворение как точностью продукции, так и качеством поверхности, и было поддержано долгосрочное партнерство, полностью демонстрирующее преимущества токарной обработки композитных материалов на станках с ЧПУ при производстве прецизионных компонентов двигателей из нержавеющей стали.